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液压油缸在使用过程中常由于密封件磨损、缸筒磨损、内壁划伤、内壁腐蚀、活塞或活塞杆划伤等造成故障，液压设备执行元件涂压缸的密封性能直接影响到设备的性能，尤其是较大的液压油缸在其密封性受损后，修复或更换零部件比较困难且成本较高。传统的修复方法是将损坏的部件进行拆卸后外协修复，或是进行刷镀及表面的整体刮研，但修复周期长，修复费用高。针对上述问题，当代 维修方法是采用高分子复合材料，应用多的有美国美嘉华应用技术在现场进行划伤尺寸的恢复修复。其材料优异的附着力和良好的抗压能力，不但能够满足上述的工况要求下的生产使用要求，而且操作工艺简单易行，既无热影响，涂层厚度又不受限制。同时涂层本身具有的优越的耐油耐腐蚀性能及自润滑功能，确保了修复后的耐磨性能，保证了企业的正常生产，避免了设备部件的损坏加剧。
修复工艺如下：
1、表面处理：首先清洗和打磨，用脱脂棉蘸丙酮或无水乙醇将将划伤部位清洗干净后进行打磨。（若不先清洗而直接进行打磨，会使油污浸入缸体，造成粘接不牢，甚至脱落。打磨时先将挤伤部位高出基准面的部分打磨至基准面以下，以防止柱塞的再划伤，再用什锦锉将划伤沟槽内的油污、异物剔出， 用旋转锉将整个划伤面打毛。） 清洗和加温干燥，对已打磨好的划伤面用丙酮擦试干净。然后用热风机或碘钨灯将水分烤干，同时也对待修复表面进行预热，尤其在室温低于15℃的情况下，必须对待修复表面进行预热。
2、调和材料：严格按照比例进行调和，并搅拌均匀，直到没有色差。
3、涂抹材料：将调和均匀的2211F涂抹到划伤表面； 层要薄，要均匀且全部覆盖划伤面，以确保材料与金属表面 的粘接，再将材料涂至整个修复部位后反复按压，确保材料填实并达到所需厚度，使之比缸筒内壁表面略高。
4、固化：材料在24℃下完全达到各项性能需要24小时，为了节省时间，可以通过卤钨灯提高温度，温度每11℃，固化时间就会缩短一半， 固化温度70℃。
5、材料固化后，用细磨石或刮刀，将高出表面的材料修复平整，施工完毕。
6、活塞杆表面划伤的修复；活塞杆表面因内部或外部原因导致直线划伤、碰伤等；内部原因主要有：液压油的污染，液压系统有异物，进入到油缸内部；外部原因主要有：恶劣环境作业，矿山、山区、拆建作业等，有硬物对活塞杆表面进行碰撞，导致活塞杆表面受损；
修复方法：活塞杆表面有轻的划伤后，如不出现漏油的现象可忽略不计，但一定要引起重视，对液压系统进行清理，更换液压油及过滤芯；活塞杆表面可以进行抛光修复，不影响使用性能；
活塞杆表面有严重划伤或是碰伤后，单独进行表面抛光已达不到修复要求，那就要对活塞杆表面进行从新电镀处理[1]；首先，需要把活塞杆存在的镀铬层进行褪镀处理，褪镀后对活塞杆表面进行镀前抛光，进行从新电镀；电镀完毕再进行镀后抛光；
远方，是科技中国梦，是期刊中国梦。
制造业是国民经济的主体，是科技创新的主战场。近年来，伴随着空前的“概念大辩论、知识大传播、蓝图大设计、示范大落地”，中国制造业中的“五大工程”“四个发展规划指南”“两个专项行动”实施的阶段性成果已然显现。工部公布的多个批次的“智能制造试点示范项目（企业）”、“绿色制造示范名单”、“服务型制造示范名单”已成中国制造的领航者；《绿色制造标准体系建设指南》《 智能制造标准体系建设指南(2018年版)》先后诞生，服务型制造标准体系的探索也在一些企业及学术团体之中取得先期成果。学术界中，中国工程院撰文《走向新一代智能制造》，指出：“数字化网络化智能化制造——新一代智能制造，是今后数十年制造业转型升级的主要路径。”因此，我们有理由相2019！
然而，中国制造业发展之路并非顺风顺水！且看舆论界——“工业兴国”随意被赋值，“世界工厂”随意被放大，“中国工业基础”随意被鼓吹…… 面对如此复杂的现实，作为制造业主力军的中国机械工程学者与工程师，必须于“舆界大数据”中捕捉有用的“真息”，才能显“先天下之忧而忧”的“真学者”风范。目前，我国经济正从高速增长阶段转向高质量发展阶段，随着世界各国对制造业的高度关注和工厂回流，有关科技创新的讨论此起彼伏。学企界认为，尽管我国近年来科研水平与创新能力都取得了长足的发展，但原始创新能力让人堪忧。究其原因，有历史因素、文化习惯、教育制度、考评标准、跟班式科研方式、浮躁的学风和研风等。这究竟是个别之言，危言耸听，还是切中时弊，忧患实多？无论怎么说，可以肯定的是：敢有壮士断腕之决心，才有科技创新之自，才有挑战颠覆性技术之冲动！问题已经明晰，改革已在路上，相2019！
湖北恩施禁用自成立以来，始终遵循“科技向导，服务先行，诚信为本”的经营理念，坚持以客户的大利益为己任，注重 禁用产品的研发投入。严格按照ISO9000质量管理体系的标准运行，求精务实创新奋进，为各界客户提供符合各区域特点的优质 禁用产品及完美解决方案。
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